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预应力T梁预制施工技术方案

预应力T梁预制施工技术方案

1．******高速公路两阶段初步设计图；

2．《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；

3．《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）；

4．《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

5．《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015）；

6．《钢结构设计规范》（JB50017-2003）；

7．《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）

8．国家有关验收规范规定、国家标准、地方标准及建设单位和设计要求；现行有关法律法规；

9．现场实际情况。

1．本方案本着严格遵守合同，履行义务，保证权利，确保安全、优质、按期完成本工程，并根据工程的地质、当地的气候、地理环境、交通运输、材料供应等情况；结合我单位的实际施工能力、技术装备综合考虑而进行编制。

由于受施工现场及其它各方面因素影响，特编制此方案指导鄂咸高速总承包项目部一分部预制预应力T梁预制工作，同时满足质量和进度要求，保障施工安全有序的进行。

高速公路总承包项目部一分部有20m、30m、40m预应力T梁共计4115片，桥梁上部结构为预应力砼组合T梁，先简支后连续（结构连续或桥面连续）。预制T梁分边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁四种类型。

表1 一分部桥梁T梁数量统计表

根据我部施工实际进度及施工组织总体安排，以安全、优质、按期的完成施工任务，本着精干、高效的原则，我部拟定以下施工人员来完成我部梁板预制施工任务。具体人员配置见下表：

表2 现场管理人员配置一览表

表3 现场施工人员配置表

（1）管理人员培训

梁场员工培训围绕高速公路施工技术及安全管理要求，以全面提高员工素质为宗旨，不断提升市场竞争力,本着创建一支高素质，高技能的员工队伍。每季度培训两次。并进行考核，考核合格才能上岗。

（2）施工人员培训

培训内容包括技术、安全、法制、劳动纪律、施工生产等。其中由项目部负责牵头组织劳务人员岗前培训；技术部负责施工技术、施工规范、施工工艺的培训；安全环保部负责安全生产知识、安全操作规程、安全法规、法律知识培训，并学习各项安全生产制度以及项目的安全生产措施。特殊工种培训：对电工、焊工、场内机动车驾驶员、龙门吊司机等特殊工种作业人员，必须取得岗位资格证后接受有针对性的岗前安全培训方可上岗作业。

预制T梁设计标准高、施工精度要求高，要实现T梁强度稳定、线型平顺、内实外美的特点，必须在机械化程度高的条件下才能实现。

表3 机械设备配置表

（1）智能张拉设备进场时进行校定，使用过程中预应力机具设备及仪表由专人使用和管理。张拉设备（包括活塞的运行方向与实际一致）应配套标定，并配套使用。张拉设备存在下列情况都需重新标定：长期不使用，标定时间超过半年；张拉超过300次；在使用中预应力机具设备仪表出现反常现象；千斤顶检修后应重新标定。

（2）龙门定期进行检修，维护，填写机械维修保养记录。

（1）进场时，每批钢筋、钢绞线须由同一品牌、规格、生产工艺和交货状态的材料组成。均须办理进场手续，并提品合格证。钢筋、钢绞线按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，应挂牌标示。根据标准化管理，钢筋场制作了钢筋堆放台。

（2）钢筋应进行物理力学性能、冷弯性能、延伸率和可焊性等试验；钢绞线应进行弹性模量、松弛率等试验；经试验不合格的钢筋和钢绞线，严禁使用。

（1）每批灌装水泥须由同一厂家、品牌、规格和生产批次的水泥组成。每批水泥进场，必须提品合格证。

（2）进场时灌装水泥进行强度、凝结时间和安定性等试验，经试验不合格的水泥，严禁使用。

（1）砂石料的料仓料棚要采用钢构件塑钢料棚，净空高度不低于7.5米；堆放场地须全部硬化，坚实、平整、干净，定期清扫，避免二次污染。不同品种、规格的集料要分已检区、待检区，用隔墙（50cm 的混凝土隔墙分隔，高度不低于 2.5 米）分开，分别堆放；未经检验的砂石料应存放在待检区料仓内待检，已检合格的砂石料应设立“已检合格”的标识牌，砂石料料棚标识牌上需明确注明砂石料的“使用范围”和来源地；砂石料堆放高度均不得过高，保证顶部平整，减少级配离析。

（2）必须按规定开展砂石料的型式检验和常规检验，对进场的砂石料按照《验标》和建设指挥部规定组织验收，对接近或超过质量指标的砂石料进行调查、分析及清除处理，确保砂石料质量；配合监理单位按规定开展平行检验和见证检验。

（1）外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。冬季采用标准型高效减水剂，夏季采用缓凝型高效减水剂。

（2）试配掺外加剂的混凝土时，按设计与施工要求进行优化混凝土配合比，材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。

（3）外加剂存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水、防潮。严禁使用已结团的外加剂用于混凝土工程中。

目前我部梁场共有20mT梁模板5套（4中1边）、30mT梁模板17套（15中2边），梁场底座126个。截止8月初梁板已完成1952片，剩余2217片，其中40mT梁已全部完成预制施工。剩余梁板按照一片梁的预制、张拉、移运平均所需时间为12天（已经考虑到天气对施工的影响），2020年1月底完成所有T梁的预制任务，那么梁板预制速度不低于13片/天。

钢筋加工制作统一在集中加工场加工制作，运输至钢筋绑扎区进行绑扎。

（1）钢筋下料及加工

为满足钢筋加工的精确度，配备2台智能数控弯曲机和2台智能数控钢筋调直机为主与常规机械弯曲为辅相结合的方式进行钢筋加工，确保钢筋加工的质量。

① 数控钢筋弯曲中心：钢筋加工的长度间距、角度位移数字化调整，电控程序可调用上百种预设图形；可自动加工Φ10-32钢筋成型，整个成型循环过程全部采用数字控制，操作简单，实现了钢筋弯曲工序的自动化：自动测长、自动弯曲夹紧、快速成型；占地面积小、生产效率高，只需1人电控操作，即可每日加工钢筋约5500根，可代替12名工人，是传统加工设备产量的10倍以上。

② 钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部位；钢筋切断，根据施工图和钢筋下料单的要求，先下长料后下短料，以降低损耗。

③ 钢材必须集中加工，加工成半成品后，按照各种类型分区进行堆放，根据标准化管理，钢筋场制作了钢筋堆放台，并挂设半成品标识牌。钢筋在加工弯制前须调直，钢筋制作完毕后，必须经工班自检、互检检查合格后，并经质检人员检查合格后，上报监理检查同意后，方可进入下一道工序。

（2）钢筋焊接

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d 为钢筋直径）。焊接接头须做强度检验试验，在同一台班内，由同一焊工按同一焊接参数完成的300个同类型（指钢筋级别和直径均相同的接头）接头作为1批。一周内连续焊接时可以连续计算，一周内累计不足300接头时，亦按1批计算。钢筋焊接接头焊缝饱满，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

T梁预制的钢筋绑扎根据梁场布置形式，设置钢筋绑扎区，采用胎具定位，整体对底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架进行绑扎，然后通过龙门吊进行整体吊装入模安装。预制梁场生产线设置底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架四套胎具。

（1）钢筋绑扎胎具

① 底腹板钢筋绑扎胎具采用70角钢与90钢管制作，底板钢筋根据设计图纸，T梁的纵横向水平钢筋的分布位置，在角钢上相应位置处使用车床技术准确刻槽（宽度比设计钢筋直径大5mm，深度为钢筋直径的1/2倍）；腹板钢筋采用在钢管上焊接钢筋头的形式布置纵向水平钢筋，来精确定位钢筋的相对位置，确保主骨架现场绑扎安装间距误差可控，且大大减少了钢筋在台座上绑扎占用的时间。同时钢管设计活动式，在吊装钢筋骨架时可以活动，便于吊装。波纹管的定位误差范围控制在±2.5mm。

② 顶板钢筋绑扎胎具采用70角钢与50槽钢制作，角钢上根据T梁顶板钢筋间距使用车床技术准确刻槽，确保钢筋间距的准确性。钢筋间距误差范围控制在±2.5mm。

（2）钢筋保护层

钢筋保护层采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块分散布置、相互错开。垫块绑扎在水平钢筋上，保证每平方米垫块数量不少于3块，避免安装时受模板的挤压而移位歪斜、损坏及脱落等现象。同时在控制保护层时，布置底板垫块时可适当增加数量，保证每平米不少于4个垫块。

预应力管道采用金属波纹管，金属波纹管架设时严格按照坐标位置控制，保持良好线型。管道定位时，在胎具上按每米设置一根12mm定位钢筋，钢筋上按坐标位置焊接一根钢筋来确定波纹管的定位，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。对波纹管接头处，用长为30cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。上报监理验收，验收合格方可进行下一道工序。

表4预应力管道安装允许偏差

钢筋安装绑扎要控制位置，保证牢固，采用镀锌铁丝，绑扎采用逐点改变绕丝方向的八字形方式交错扎接，对于直径25mm钢筋绑扎宜采用双对角线的十字形方式扎接。箍筋与水平筋交点处要用扎丝绑扎，所有的相交点均应全部绑扎。腹板钢筋扎丝绑扎时，由于扎丝头外露会锈蚀，并且影响保护层检测，因此扎丝统一内扎，即钢筋工统一在腹板内绑扎外侧的扎丝，避免扎丝头外露，并且不得有变形或松脱现象。顶板钢筋在胎架上绑扎时，梁面横向连接钢筋采用梳齿板进行定位。

采用钢筋吊架分别对底腹板和顶板钢筋进行整体吊装安装。吊架采用90钢管焊接成型，在吊架纵向承重钢管上设置相同的吊环，在钢筋骨架纵向与吊环接触点采用50cm长Φ12mm钢筋固定，吊环点挂在钢筋上。钢筋骨架整体吊装防止因吊装对钢筋骨架产生的变形，保证骨架完整性。

防撞墙和伸缩缝预埋钢筋应同梁板主体钢筋同时安装，需要与其他钢筋焊接的必须焊接牢固。安装时对预埋钢筋的数量、平面位置、高度、间距严格控制，安装过程中应挂线控制高度和线型，安装后对照图纸逐一进行检查，存在偏差的及时调整。

锚垫板下的锚下加强筋及螺旋筋严格按照设计要求进行布设，且螺旋筋应与锚垫板相匹配且应与锚垫板贴紧布置，以满足张拉时的传力性要求。

梁底预埋钢板进场后要及时进行外形、外观检验，检验合格后方可使用，其进场检验和安装检验要求符合现行国家和行业标准。

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，严格执行公路工程质量验收标准，对钢筋安装进行检查。钢筋位置的偏差不得超过表5的规定。

表 5 钢筋安装实测项目

T梁模板采用标准化整体钢模，钢板厚度为8mm，面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度1mm，板面翘曲度不大于0.5mm，模板接缝高差不大于1mm。侧模长度一般要比设计梁长 1‰，每套模板还应配备相应的楔块模板调节，以适应不同梁长的需求。

预制 T 梁模板必须满足“模板进场准入制”有关要求，模板用龙门吊移位安装、拆除，现场采用分节式吊装，模板接头处拧紧连接螺栓保证无错台，采用双面胶带密贴，防止漏浆，模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固，上口对称设置拉杆，以保证模板的整体稳定性。底腹板钢筋骨架在制梁台座上就位后，即可进行模板安装。模板安装顺序为先安装端模、再安装侧模（即腹板及翼板模板），端模安装用双面胶带将端模与侧模处的模板缝密贴，防止漏浆，模板制作时，对模板进行质量验收，如表6。

表 6模板制作时的允许偏差

（2）模板安装时，对模板进行质量验收，如表7。

表7 模板安装时的允许偏差

（1）对原材料的要求

严格控制砂和碎石材料质量，加大检测力度，确保进场材料合格，同时采用掺优质粉煤灰和矿渣粉，改善混凝土的和易性，提高梁体的表面光洁度。

（2）对混凝土坍落度的要求

混凝土的入模坍落度最大不超过160mm，施工中严禁采取任意加水的方法调整坍落度值，必须按照报批的混凝土配合比施工。当混凝土拌合物坍落度不能满足要求，及时适当地对原配合比进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，且混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。试验员根据现场做坍落度试验，上报监理验收，验收合格后方可进行浇筑。

（1）混凝土浇筑前，再次检查模板安装质量、钢筋间距、预应力波纹管坐标、锚垫板及锚下螺旋筋设置、伸缩缝和防撞护栏预埋筋数量及位置等是否符合设计要求，检查混凝土拌和站、运输罐车、布料龙门吊、振捣器等设备是否完好，并完成自检及监理报验手续。

（2）混凝土浇筑入模采用罐车运输、龙门吊吊料斗布料，采用斜向分层，纵向分段的浇筑方法一次浇筑完成不设施工缝。具体做法是：分段长度控制为 4～6m，由梁的一端向另一端水平分层浇筑，并先浇筑马蹄再浇筑腹板；浇筑腹板时水平分层，一般情况下，水平分层厚度不超过30cm，并确保下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在距梁端 4～5m处，从梁的另一端布料，防止水泥浆聚集到梁端造成梁体强度不均匀。

（1）混凝土振捣采用高频附着式振动器为主，插入式振捣器为辅的方法。

（2）安装附着式振动器时要与侧模振动架密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力相互抵消。若振动器与侧模加劲肋位置冲突，可适当移动振动器位置。高频附着式振捣器的振动为间断式，每次开动20～30 秒，停 5 秒，再开动，每层混凝土振捣 3～4 次。

（3）钢筋密集处采取边下料边振捣的方法，采用小型插入式振动器振捣， 辅以插钎振捣。锚垫板后钢筋密集区的混凝土用φ30mm 振动棒振捣充分振捣密实，以防预应力张拉时因锚垫板周围混凝土破损而导致锚头破裂。浇筑负弯矩齿板时，加入内衬管防止混凝土浆流入预留管道。马蹄、腹板与翼板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位等不易振捣部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位。在振捣过程中，严禁振捣棒触及波纹管，并派专人来回拖动PVC 内衬管，以免因管道破裂漏浆而影响张拉及压浆。

（4）梁翼板用插入式振捣棒，振捣到混凝土表面不再冒出气泡、泛浆为止。

梁体混凝土浇筑振捣完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用专用拉毛器拉毛。

混凝土运至现场后，应按要求检测混凝土坍落度及制作试块，坍落度满足要求后方能浇筑。一般情况下，混凝土浇筑时应至少制作 6 组试块，其中 3 组及时送标准养护室养护，另外3 组置于梁体翼板上与梁体同条件养护，用于检测、控制张拉时的混凝土强度。

梁体混凝土带模养护达到 2.5MPa 强度，用人工配合龙门吊拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，两侧同步进行，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。拆模时严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

梁体混凝土的养生分为自动淋喷养生和蒸汽养生两种形式，非冬季施工采用自动淋喷养生、冬季施工采用蒸汽养生。

①自动淋喷养生

场地内根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护7天。

②蒸汽养护

为满足冬季预制梁施工需要，制梁场内配置2套（可根据施工进度适当调整）蒸汽发生器，蒸汽主管采用φ100钢管，设于台座一侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在相应台座的两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采用φ50钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ5的排汽孔。每个制梁台座设2根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。蒸汽养护的混凝土在静养3～4小时后通气升温（若环境温度低于+5℃时应通气低温养护），通气升温最高温度为50℃～60℃。升温速度每小时不超过10℃，降温时每小时不得超过5℃。在养护过程中，通气以后的定时检查测温，并作好记录，随时进行温度调整。温度计分布一般在跨中的靠梁端4m为宜。恒温时3小时测一次，升、降温时每小时测一次。

拆模后对湿接缝、横向连接接头及梁端进行凿毛处理，凿毛离混凝土边缘为3cm，采用弹墨线形式来保证凿毛边缘线性控制。

预制梁张拉压浆完成后，在预制梁体的同一侧，标识牌规格一般为宽度80cm×高度60cm，用红色油漆喷涂该预制梁的基本情况：部位编号、施工单位、监理单位、浇筑日期、张拉日期、压浆日期。

预应力的施工主要包括锚具的准备及安装、波纹管制作安装、钢绞线下料及穿束、预应力的张拉、封锚灌浆等。

图1 预应力施工工艺流程图

T梁预应力筋采用高强度低松弛φs15.2mm钢绞线，fpk=1860Mpa，面积A＝139mm2。张拉采用双控，以应力控制为主，伸长量进行校核。当砼达到设计要求强度85%后（根据试验室7天之后对同条件养生试块做抗压试验得到强度值），且混凝土龄期不小于7天，方可进行预应力张拉施工。

（1）张拉前准备工作

① 穿束。在穿束之前先要用清孔器清理波纹管管道，用高压风吹干。将合格的钢绞线安置在固定钢绞线的框架里，按设计长度加工作长度下料，采用穿束机进行穿束，使用切割机进行下料，严禁使用氧气乙炔切割及电焊机焊割。钢绞线切割完以后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两端5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结，减少预应力损失。

② 安装锚具。按照不同型号的束道，安装不同型号的锚具，锚具和夹片要同时安装，锚具要对准中心，夹片要平顺，不能歪斜。锚具与锚垫板中心螺纹圈基本保持贴近状态，确保钢绞线垂直于锚具及锚垫板。

③ 安装千斤顶、油泵。千斤顶、油泵在使用前必须进行校定，否则不得使用。先装限位板，再装千斤顶，再将油泵和千斤顶连接起来，施工作业人员完成后再次确认两端工作都满足要求以后，开始张拉。

（2）张拉操作程序

按设计要求的顺序：20m、30m：N2、N3、N4、N1；40m：N2、N5、N1、N3、N4对称进行，张拉采用张拉力与伸长量（±6%）双控指标，对理论伸长量（设计已给出）进行复核，其应力控制须符合设计规定，对低松驰钢绞线一般可按以下程序张拉：张拉程序为0→10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷5min锚固）。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。采用夹片式锚具，锚固后夹片顶面平齐，露出锚具外的高度不应大于4mm。

退出油顶后，采用钢直尺大概测出钢绞线伸长量与智能张拉机计算出实际伸长量相复核，确保张拉准确无误，方可进行下一孔道的张拉。

（3）预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段张拉端锚具变形、预应力筋的内缩量和接缝压缩值，应不大于表8所列容许值。

表 8 锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值

（4）预应力张拉注意事项

① 使用前先阅读预应力张拉系统操作说明书，按规程要求对压力传感器和位移传感器进行校验，把标定的回归方程式输入智能张拉主泵站中。当换千斤顶时要输入对应的回归方程式，其中系数a和修正值b保留5位小数。

② 操作张拉设备人员必须经过培训才能上岗，熟悉智能张拉设备操作规程，非培训合格人员禁止上机操作。

③ 张拉作业区设立红色醒目标志“张拉危险，请勿靠近”，在梁体端头还应设置挡板进行防护，非张拉施工人员不得进内。

④ 检查张拉设备、机具是否符合施工及安全的要求。锚具、夹片安装前应仔细检查其外观质量并核对合格证书。检查智能张拉泵站与千斤顶编号是否和标定报告相一致，各接口必须完好无损方可张拉施工。

⑤ 智能张拉泵站进、回油的速度、压力升降、各传感器读数应平稳、均匀一致。经常检查安全阀，确保其灵敏可靠（确保油压在55MPa时能溢流）。

⑥ 智能张拉设备之间的数据传输采用无线通讯模式工作，应保证监视器和智能数控张拉泵站之间无大型障碍物阻隔，保持直线可视距离，天线尽量外露放高处，设备最大可控制距离为200米。

⑦ 张拉施工时，应保证电网电压正常稳定，设备附近30米内无强的磁场干扰源（如电焊焊接设备)。

⑧ 张拉施工时，每台智能数控张拉泵站应派专人值守。张拉操作中若出现异常现象（如油压或位移显示数值无规律剧烈变化、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止张拉并报告张拉操作员，待问题排除后方可继续张拉施工。张拉施工操作开始至灌浆完成前，T梁两端严禁站人。

⑨ 张拉完毕后，对张拉锚固两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未压浆前梁端应设围护和挡板，严禁站人，严禁撞击锚具和钢束。

⑩ 电动机、排风扇、及安装在泵站侧门左边的变压器有380V/220V电压，请勿触摸；接插380V电源航空插头时请注意安全，注意防水。

11 预应力施工应采用自动智能控制张拉系统，张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度等级不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过六个月，且不超过300次张拉作业。油压表检定周期不得超过一个月，且宜采用耐震压力表。当采用0.4级压力表时，检定周期可为三个月，但每个月应进行定期校准，千斤顶张拉墩位不应小于张拉力的1.2倍，且不应大于张拉力的2倍。定期更新张拉设备检定台账，根据施工情况及时对张拉设备进行标定，并对张拉设备的检定文件进行集中收集归档。

预应力管道压浆宜采用真空辅助压浆施工工艺，为确保真空压浆质量，应根据《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225－2007）的要求对金属波纹管进行现场检测。采用的压浆设备和压浆材料应满足部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTG／TF50－2011）的相关要求。管道压浆采用C50水泥浆，预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，一般应在48小时内灌浆完半，要求压浆饱满，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1．5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，在水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。水泥浆强度达到40MPa时，工梁方可吊装

压浆完成后，应及时将梁端浆液清理干净，同时清除支承垫板、锚具表面的混凝土污垢，并按设计要求对锚固端进行封闭保护。封锚混凝土应仔细插捣，并按规定养护不少于7天。长期外露的锚具，必须采取防锈措施。

对砼T梁的总体要求是内实外美，但浇筑完毕后的T梁由于人为及客观等诸方面原因，总是存在许多缺陷，给我们留下某些遗憾。为了保证生产出的T梁达到预期的要求，我们将采取有效防范和处理措施。

在T梁的预制施工中往往出现几何尺寸的超标，超标的部位如：梁长、梁宽、翼板厚度、底腹板厚度及出现错台等现象。

（1）模板固定不牢固，导致模板变形、移位。

（2）混凝土施工时，对混凝土顶面高度控制不准。

（1）T梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。

（2）端模、侧模，安装位置准确，相互之间的连接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。

（3）梁底和梁面混凝土浇筑施工时，在梁底和桥面设标尺，以保证梁底和梁面混凝土的浇筑厚度。

T梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体混凝土浇筑养护不到位造成的。

（1）加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护，防止干缩裂缝产生。

（2）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

（3）制定科学的T梁养护工艺，采用洒水覆盖养护。

1、砼坍落度偏大，振捣时砼离析致使水泥浆上浮集中形成水纹。

2、布料分层厚度过大，或分层厚度符合要求时，振捣棒不能或未能插入下层砼振捣，使布料交接面局部漏振形成水纹。

3、布料和振捣时间间隔过长，或导致分层出砼假凝或初凝，形成水波纹。

4、过振使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层，也不能全部分散集中的水泥浆。

5、浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形成水纹。

6、模板表面粗糙，处理不干净。模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。

7、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。

1、经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加水量；对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘砼控制搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析。

2、严格控制坍落度，严禁使用较大坍落度，若距离较近可以不用罐车运输的，尽量不要用罐车运输。

3、腹板浇筑时，按照每段4~5m分段，30~40cm分层，振捣间距控制在20~30cm，振捣上层砼时振捣棒必须插入下层砼中进行振捣，防止漏振和过振以及形成冷缝。

4、严格控制布料和振捣间隔时间，避免时间过长。

5、使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好，使砼具有良好的保水性。

6、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。模板安装前，清理打磨干净的模板面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。

预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过了规定的允许偏差范围，如包含平弯、竖弯的长钢束其伸长值比设计值偏小；短钢束的伸长值偏大。

（1）实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面面积与设计计算值不一致。

（2）由于预应力孔道的位置不准，波纹管形成空间曲线，影响实际伸长值。

（3）实际张拉伸长量量测值含工作夹片至工具夹片间钢绞线伸长值。

（4）千斤顶与压力表等预应力张拉具未能按规定定期进行校验，也会造成张拉与伸长值不一致。

（1）预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面面积修正计算。

（2）正确量得预应力筋的引伸量，考虑工作夹片至工具夹片间钢绞线伸长值的修正值。

（3）确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋，点焊在受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中发生波纹管移位。

预应力混凝土T梁张拉时发生预应力钢索的断丝和滑丝，使得T梁的预应力钢束受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力度。

（1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

（2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。

（3）锚夹具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。

（4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束断丝。

（5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生断丝。

（6）浇筑T梁混凝土前已先把钢束穿入波纹管，造成钢丝锈蚀，浇筑的混凝土浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

（1）穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行，梳理编束，并正确绑扎。

（2）张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。

（3）张拉预应力时锚具、千斤顶安装要准确。

（4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

（5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，防止电焊烧伤预应力筋。

（6）张拉前必须对张拉端钢绞线除锈、混凝土浆进行清理。

T梁预制场重要危险因素告知牌

（1）临时用电采用TN—S系统，做到“三级配电、两级保护”，电气设备实行“一机、一闸、一箱、一漏”。

（2）变压器、配电房、配电柜、配电箱等用电设施设置明显的“禁止攀爬、当心触电、请勿靠近、高压危险”等禁止、警告标志、标识。

（3）专职电工经国家现行标准考核合格取得特种作业人员操作证方可上岗工作，并按规定三年一审。

（4）配电房应设在地势较高和干燥的地方，避免有腐蚀性气体和强烈震动以及粉尘较多的场所。

（5）配电房建设应采用砖混结构，室内须设置配电柜布线地沟，周边须设置30×30cm的排水沟，并保持排水通畅。门窗应采用坚固的铁质材料，做到自然通风。顶部采用防火、防雨板材，设置保温层或隔热层，坡度不小于5%。配电房与变压器的水平安全距离应在3m以上。

（6）配电箱、开关箱应采用镀塑铁板制作，铁板厚度2毫米。

（7）配电箱、开关箱应装设端正、牢固。固定式配电箱、开关箱的中心点与地面的垂直距离应为1.4m。

（8）电缆线路采用埋地或架空敷设，严禁沿地面明设。

（9）电缆埋置在地下，电缆直接埋地敷设的深度0.7米，在电缆周边均匀敷设50mm厚的细砂，并覆盖砖或混凝土板等硬质保护层，保护层超过电缆两侧各50mm。

（10）龙门吊用电采用架空电缆，架空电缆沿电杆敷设，并采用绝缘卡固定，绑扎线须采用绝缘线，固定点间距应保证电缆能承受自重带来的荷载。架空电缆离地面5m，可以通过混凝土运输车，并且安全系数增高。

（1）项目部、分部应贯彻落实“预防为主、消防结合”的方针，严格落实消防安全责任制。根据国家消防安全法规和技术标准，结合消防重点部位，按消防要求进行采购、储备消防应急物资，建立消防器材台账、布置图和责任人，定期对应急物资保管状态进行抽查，及时进行补充和更新，确保消防器材的有效性。

（2）项目部、分部应适时组织开展消防应急演练并对应急预案的有效性进行检验，保存相关文字、影像资料备查。

（3）手提式灭火器宜设置在灭火器箱内或挂钩、托架上，其顶部离地面高度不应大于1.50m；底部离地面高度不宜小于0.8m，灭火器箱不得上锁。

（4）施工临时用电设施、脚手架、出入通道口、楼梯口及存放易燃、易爆危险用品等部位，设立明显的消防安全警示标识。

（5）施工驻地和作业场所应设置明显的消防标志和标牌，明确消防责任区和责任人。

（1）吊装作业区、安全通道应设置禁止标志；龙门吊设置与高压线保持安全距离，司机岗位职责、岗位安全操作规程牌挂设，“施工重地，注意安全”警示牌置于龙门吊下。在机械设备的醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌。

（2）张拉台座两端应设置指令标志，并设置张拉操作平台。张拉操作平台挡板里侧采用厚10cm木板，外侧采用后1cm钢板制作而成。张拉操作平台设置安全警示牌，“张拉危险，请勿靠近”。

（1）施工产生污染的工程项目，必须遵守污染物排放的国家标准和地方标准；在实施重点污染物排放总量控制的区域内，还必须符合重点污染物排放总量控制的要求。

（2）工程建设项目应当采用能耗小、污染物产生量少的清洁生产工艺，合理利用自然资源，防止环境污染和生态破坏。

（3）施工期应做好生态环境、水土保持工作，加强对施工噪声、振动、废水、扬尘、废气及固体废物的管理，减轻高速公路施工的环境影响。

（1）施工场地的生活污水经生化处理达到排放标准后排入不外流的地表水体，不得在附近形成新的积水洼地，严禁将生活污水排入河流和渠道。施工废水按有关要求进行处理达标后排放，不污染周围水环境。 污水处理采用多级沉淀池过滤沉淀，污水处理的工艺流程为：污水→收集系统→三级沉淀池→沉淀净化处理→排入沟渠。 在施工时，对天然形成的排水系统加以保护，不得随意改变，必要时修建临时水渠、水沟、水管等。

（2）废碴主要包括场内垃圾及沉淀池中的废碴，处理方案为：集中弃往指定的弃碴场，梁场配备一台铲车，专供清理垃圾。

（3）工地生活污水需结合当地的实际状况、地形条件和排放去向，采用自建简易化粪池等设施对其进行处理后再排放。保持场地清洁，避免不洁物质与大气降水接触，污染水体。

（4）工程材料存放场地、施工便道和生产、生活区道路硬化处理，施工过程中经常洒水，防止扬尘对施工人员造成危害和对周边农作物的影响。

（5）在运输易飞扬的散料时，装料适中并用蓬布覆盖。储料场松散易飞扬的材料用彩条布遮盖。避免运输、装卸过程中和刮风时扬尘。

（6）经常清洗工程车辆轮和车厢。在梁场门卫处设有三级沉淀池，并且配备两台洗车机，梁场车辆的出入均进行洗车。

（7）对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。

（8）在靠近村庄和居住区较近的地方，对噪音较大的机械设备应控制作业时段和作业时间，尽可能减少对居民的干扰。在比较固定的机械设备附近（发电机房），修建临时隔音屏障，减少噪音传播。

（9）施工场地外围设置隔挡设施，防止施工用料和建筑垃圾、废碴落入水体。施工完成后及时清除临时工程和设施及建筑垃圾。

（10）施工场地和道路硬化处理，周边和两侧设排水沟，防止排水引起水土流失。施工废水必须经沉淀处理，达标后排放。施工废碴和建筑垃圾运至指定位置，按要求堆放。

（11）加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，流入河流中污染水体。

农村自建房，钢筋绑扎这一步弄错，放再多钢筋都白搭？

在农村建房很多朋友都有一个误区，就是总以为配的钢筋越多，直径越大房子就越结实。也经常有很多朋友私信新型房屋，我家这个钢筋绑得对不对，钢筋用量够不够。钢筋要用多少，不通过计算得出都是不负责任的行为，而钢筋到底绑得对不对怎么看呢？今天来讲讲自建房绑扎钢筋时的操作要点，一起来学学吧！

一、钢筋绑扎步骤

根据图纸画线——排筋——穿筋——绑扎——支保护层垫块。

二、施工注意事项

1.对绑扎的钢筋进行画线时，要画出主筋的间距及数量，并且要注明箍筋的加密位置；

2.排放钢筋时，先排主筋，后排分布钢筋；梁类结构构件先排纵筋，后排横向的箍筋；

3.受力钢筋的绑扎接头应错开，从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：在受拉区不能超过25%，受压区不能超过50%；

4..绑扎接头中钢筋的横向净距，不应小于钢筋直径且不能小于25mm；

5.绑扎梁类箍筋，箍筋的开口应放在上面，并应相互错开，柱上的箍筋应在四个边筋上相互错开；

6.钢筋的转角与其他钢筋的交叉点均要绑扎，但箍筋的平直部分与钢筋的交叉点可以梅花绑扎；

7.绑扎钢筋网片，用一面顺扣绑扎法时，相邻的两个绑扎点应呈八字形，不要互相平行绑扎。

三、受拉钢筋绑扎接头搭接长度

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要符合下表的规定，任何情况下，受拉钢筋的搭接长度都不应小于300mm。

纵向受压钢筋搭接时，最小搭接长度应按表规定相应数值后，乘以系数0.7取用。任何情况下，受压钢筋的搭接长度都不应小于200mm。

现在你知道了吗？

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钢筋连接要点整理，不可错过

今天我们给大家带来的是钢筋“连接”要点，这“连接”不仅包括焊接，还包括钢筋绑扎，一起来看吧。

钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎必须将钢筋交叉点全部绑扎，基础梁箍筋采用缠扣绑扎，板钢筋绑扎采用八字扣满绑，且必须保证钢筋不移位。底板钢筋网片下铁的扎丝头一律朝上，上铁扎丝头一律朝下。

（2）基础底板绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，马凳应摆放在下层钢筋上面，不应直接放在防水保护层上面。在马凳上摆放定位钢筋，在定位钢筋上按钢筋间距划线，摆另一方向上铁，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

（3）根据弹好的柱、暗柱、墙置线，插柱、暗柱、墙体插筋，墙体插筋从距框架柱、暗柱钢筋一个墙竖筋间距插第一根墙体竖筋，柱、暗柱、墙体插筋全部插至板底。绑扎柱、暗柱箍筋及墙体水平筋，为防止墙柱插筋在浇筑底板混凝土时移位，墙柱插筋在梁板范围内绑扎墙体水平筋及箍筋、拉筋，要求间距不大于500mm且不少于两道。

（1）绑扎墙体钢筋网，先支设一侧模板，在模板上则可画出竖向钢筋位置线，依线立起竖向钢筋，再按横向钢筋间距，把横向的钢筋绑牢于竖向钢筋上，可先绑两端的扎点，然后再依次绑中间扎点，在靠近外围两行钢筋的交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔扎牢，相邻绑扎点的绑扎方向则应八字交错。

（2）墙体的钢筋，可在基础钢筋绑扎之后，在浇筑混凝土前插人基础内。

（3）墙体的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径小于12mm）或6m（钢筋直径大于12mm），水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。

（4）墙体钢筋网之间应绑扎直径10mm钢筋制成的撑铁，其间距约为1m，相互错开排列，以此来保持双排钢筋间距正确。

（1）对一级框架梁，宜采用机械连接，二、三、四级可采用绑扎搭接或焊接。

（2）当受拉钢筋直径大于25mm及受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用绑扎搭接。

（3）轴心受拉及小偏心受拉构件中，纵向受力钢筋不应采用绑扎搭接。

（4）当梁纵筋采用绑扎搭接时，检查其搭接部位是否正确，搭接长度是否符合要求，架立筋的搭接长度为150mm，架立筋与非贯通钢筋的搭接长度也为150mm。搭接区内箍筋间距不应大于100mm及5d（d为搭接钢筋最小直径）。

（5）当主筋为焊接时，检查其连接部位是否正确，单面焊，双面焊。

（6）当主筋为直螺纹连接时，检查其连接部位是否正确。

（7）梁支座上部非通长纵筋的长度如何确定：第一排非通长筋从柱（梁）边起伸出至Ln/3位置，第二排非通长筋伸出至Ln/4位置。（对于端支座，Ln为本跨的净跨值；对于中间支座，Ln为支座两边较大一跨的净跨值）。

（8）悬挑梁上部第一排纵筋伸出至梁端头并弯下，第二排伸出至3L/4位置，L为自柱（梁）边算起的悬挑净长。

钢筋焊接

（1）对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。

（2）钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除。

（3）当调换焊工或更换焊接钢筋规格时，应先制作对焊试样进行试验，合格后方可进行成批焊接。

（4）焊接参数应根据钢筋种类、规格、电压、焊机性能等具体情况由操作人员随时修正。

（5）夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热。

（6）焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

（1）采用搭接焊时，钢筋应先进行预弯，保证焊接后两钢筋的轴线在一条直线上。

（2）采用帮条焊时，帮条和主筋之间先用四点定位焊固定，搭接焊时两点固定，定位焊点应离帮条或搭接端部20mm以上。

（3）施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝的开始端与终端应熔合良好。

（4）钢筋头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度应不小于帮条长度或钢筋搭接长度，焊缝高度不小于0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度不小于0.7d，并不小于10mm。

（1）将钢筋端部的锈斑、杂物清除干净，并保证钢筋端头平整。

（2）钢筋直螺纹过程中要保证的直螺纹长度和直径足够大，直螺纹轴线与钢筋母材轴线应在同一直线上。

（3）将钢筋加工出螺纹，直径不应小于钢筋母材。

（4）现场施工时，钢筋连接应用力矩扳手来操作，钢筋连接所加力矩应达到设计要求，以保证上下部分钢筋连接牢固，达到强度设计要求。

（1）钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

（2）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净，若出现异常现象，应查找原因，及时清除。

（3）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。